成功挑战8吨静压，吉利博瑞挺起中国汽车制造的脊梁

0.01mm精密智造赋能 春晓基地匠心锻造“中国制造新名片”

为解开吉利博瑞军工品质背后的秘密，了解吉利博瑞精益生产的过程和吉利造车的水平和实力，感受中国品牌在品质和技术上的进步，“品质验证军团”走进吉利汽车“精品车战略”首个制造基地——春晓基地。该基地总投资45亿元、年产能30万辆、占地面积1800亩，在冲压、焊装、涂装、总装传统造车四大工艺基础上，以更加精密的精工制造工艺打造出来的零件精度误差在0.01毫米以内，锻造出“中国最好的轿车”。

在吉利春晓制造基地，“品质验证军团”首先走入了高精度冲压车间，全封闭、全自动化生产线，是国际领先自动化程度最高、精度最高的冲压生产线之一。拥有以2400吨冲压机打头的全自动冲压生产线采用的7轴ABB机器人，通过西门子PLC集成进行整线控制，精度误差在0.01mm以内；视觉光学对中方式板料定位精确，柔性程度高，通过程序切换进行定位，可满足尺寸范围内任何不规则料片的对中定位，有效避免板料磕碰，提高生产效率。

让“品质验证军团”感到震撼的是，高精密焊装车间承担博瑞、博越两种车型总成的混线生产及其分总成的焊接、检测、调整及适量白车身存储等任务，同时焊装有两个车间生产节拍可达60秒，年产能达30万辆。自动化焊接线，303台机器人确保车身5493个焊点的精确牢固 焊点合格率达99.99%，关键点100%；三坐标实验室，每天都要使用精度达到0.02mm的三坐标测量仪对当天生产的车身进行检测，对白车身2634个坐标点进行精确的测量。

最后在高智能总装车间，“品质验证军团”见识到了高柔性化、高自动化、高数字化的生产线。车间内博瑞采用一张卡唯1身份，车辆唯一信息识别标签 贯穿焊装、涂装、总装、分拣 全程管理，智能溯源，可追踪，可纠错；实施数据追溯系统，高精度电动拧紧枪 431个关键螺栓拧紧点；关键扭矩数据保存及追溯；智能化SPS系统分拣让 整车80%物料采用AGV小车自动上线，保证整车装配质量和装配效率。

参观完春晓基地车间之后，“品质验证军团”不仅感受了高度严苛的精密检测线，不让任何一辆劣质产品流出的零缺陷管理系统，还在试车场体验了博瑞媲美豪华车的动态性能。弯道测试、0-100m加速及制动等多项动态测试项目，最大程度地还原了博瑞在城市道路环境下带给消费者的驾驶乐趣。吉利与沃尔沃联合开发的1.5TD涡轮增压发动机、七速湿式双离合变速器，一系列装备的“加持”令博瑞动力十足且换挡逻辑清晰，加速表现优异，而良好的制动性能有效保证了其安全性；在快速弯道测试时，前双叉臂、后多连杆悬架为车身提供了良好的支撑性，精准的转向系统令转向过程十分顺畅。

作为中国品牌突破向上的“尖兵”，吉利博瑞自2015年上市以来，累计销售19万辆，连续4年成为中国品牌B级车销冠，树立了中国B级车市场标杆。本次“吉利博瑞军工品质公开众测”，再次展现了“中国B级轿车新旗舰”硬核实力。由此，吉利博瑞也成为唯一集齐民用车、新能源车、警车、军车、外交礼宾车、外国公务用车“六重最强身份”的中高端车型，堪称世界瞩目的“国车”代表。凭借硬核的军工品质以及服务积累的人气与口碑，我们相信未来将在更多领域看到吉利博瑞的身影。